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简析铸轧板板形控制

发布时间:2014-11-06


  在铝板带箔的生产过程中,板形控制十分重要。板形不良会造成轧制过程中的平直度超标,甚至频繁断带,严重时导致产品报废。不仅直接影响成品率,而且还会增加辅助生产时间,缩短轧辊使用周期,影响生产效率,增加生产成本。板形控制是一个系统工程,首先应从源头即铸轧板形抓起,因为铸轧板形直接影响着后续轧制过程的板形控制。

  铝铸轧板板形控制

  (1)铸轧板形测量方法

  通常主要考核板坯厚度的横向和纵向分布。铸轧板厚度横向公差控制在±0.5%以内,且板形必须具备一定的板中凸;测量方法是在切片上由中央向两侧等距离划分若干测点测量厚度。铸轧板厚度纵向公差控制在±0.75%以内;测量方法是在生产线上每隔一段如200——300mm切片一次,连续切片轧辊一个圆周长度,每片测量方法如前并依次编号填表,得到纵向各处厚度数据分布。

  (2)铸轧辊套凸度控制

  轧辊在一定预压力下,相应的辊形凸度可以抵消轧辊弯曲、压扁、热膨胀等因素的影响。凸度与预压力、辊身长度、辊套壁厚、辊套材质硬度、铝及铝合金牌号等参数有关 。

  (3)预压力控制

  预压力对板形直接影响不大,但在生产中单独调一侧预压力,可以改变板厚。通常在板坯偏薄一侧,在线减小预压力参数可微增板厚,缩小板坯厚度横向公差而不影响铸轧生产。根据经验数据,预压力参数在给定值的10%内调控,板坯厚度可改变1%左右。

  (4)铸轧区控制

  若板坯两侧存在一定板差,可将铸嘴平台板坯偏薄侧位置微调后撤,单侧延长铸轧区长度,即固相轧制区长度加大,改变轧辊接触压力分布和板坯轧制变形率,即可微增板厚,缩小铸轧板横向厚差。根据经验数据,铸轧区延长控制在给定值的10%以内,板坯厚度可改变1.5%左右。

  (5)辊套装配精度和车磨使用制度控制

  一般地,铸轧辊辊身和辊芯的同轴误差应小于0.02mm,铸轧辊套内外圆柱面的同轴误差应小于0.02mm,组装后辊径和辊面的同轴误差应小于0.04mm,使带坯在轧辊周长范围内的厚度差可小于0.06mm。

  铸轧辊使用必须严格执行定期车磨制度,加强板形测量跟踪,将板形控制和辊套表面龟裂、腐蚀、局部变形等状况结合起来考虑。

  车磨总量=轧辊最大裂纹深度×2+0.2——0.5mm。

  车磨后轧辊各项参数指标为:同轴度0.02mm,圆柱度0.03mm,两辊直径差小于0.05mm,表面粗糙度Rα0.4,可保证板形纵向厚差控制精度符合要求;车磨后,需放置一段时间使内部残余应力回复再投入使用。

  (6)循环冷却系统

  为保证轧辊各处冷却效果一致,必须保证冷却水流量和进出口水温,进出口水温差过大或流量不足,将造成辊套膨胀不均,影响板坯横向厚差。一般认为,进口水压为0.3——0.5MPa,进水温度小于30℃,进出口水温差2——5℃。

  合理的水槽结构,如矩形圆底水槽、正弦

  曲线平顶水槽、径向进出辊芯的水孔在同一纵截面内交叉排列等,可以增强均匀冷却效果,并减少水槽堵塞。辊芯循环水道堵塞,水流不畅,会造成相应部位膨胀加剧,磨损严重,材质强度下降,板厚超差。为保证正常使用时水槽畅通,有条件单位可使用软化水,无条件单位可使用去垢溶剂定期清洗或轧辊脱套清洗辊芯水道。

  (7)张应力

  一定的张应力(约6——10N/mm),可以在一定程度上对板形进行张力矫平,减轻粘辊现象并改变板形。数的有效控制,可以将铸轧板板形控制在理想状态,满足后续轧制对原始板形的要求。